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Projekte
Beispielprojekte, Hintergründe & Ergebnisse
Prozessoptimierung und Senkung des Lagerwerts von Kühlkettenprodukten
Ausgangslage: Ein Produktionsstandort, welcher Produkte herstellte, die innerhalb der Kühlkette bleiben mussten, arbeitete dafür mit einem externen Kühllager zusammen. Das bedeutete, dass Kühlprodukte zwischen dem Standort und dem Lager hin und her transportiert wurden, insbesondere auch zwischen den einzelnen Wertschöpfungsstufen. Dies führte zu langen Durchlaufzeiten, höheren Inventarwerten und einem höheren Risiko für die Qualität der Produkte.
Vorgehensweise: Da die Problematik nicht für alle direkt ersichtlich war, begann ich dafür zu werben, dass durch verbesserte Prozesse und grössere räumliche Nähe bedeutende Einsparpotentiale sowohl bei der Durchlaufzeit als auch bei den Inventarwerten zu erzielen seien. Ich habe dann ein Projekt gestartet, welches eine komplette Wertstromanalyse beinhaltete, angefangen beim Wareneingang bis hin zur weltweiten Distribution der Fertigprodukte. Im Projektteam waren sowohl die Vertreter der involvierten Produktionsbetriebe, der Qualitätssicherung wie auch der globalen Planungsfunktionen involviert.
Ergebnis: Basierend auf den Ergebnissen der Wertstromanalyse und den vorgeschlagenen Prozessverbesserungen, konnte das Projektteam einen sehr überzeugenden Business Case für den Neubau eines Kühlwarenlagers zusammenstellen. Dieses Kühlwarenlager wurde anschliessend gebaut und ist heute in Betrieb. Zusätzlich führte das Projekt zu einem verstärkten Verständnis des Gesamtprozesses und einer verbesserten Zusammenarbeit der Mitarbeiter der unterschiedlichen Organisationseinheiten.
Entwicklung und Einführung eines Prozesses zum Management eines Projektportfolios
Ausgangslage: Die Leitung der Abteilung "Strategie und Organisationsentwicklung" ist neu besetzt. Die Organisation kämpft regelmässig mit zu vielen laufenden Projekten und schlecht abgestimmten Prioritäten. Zusätzlich sind wichtige Mitarbeiter in zu vielen Projekten gleichzeitig involviert.
Vorgehensweise: Als erstes habe ich einen neuen Portfolioprozess aufgesetzt sowie best-practise Guidelines zur Führung von Projekten zur Verfügung gestellt. Dafür wurden Schulungsmaterialien entwickelt und alle involvierten Mitarbeiter in den neuen Prozessen geschult. Als nächstes wurde sichergestellt, dass alle Projekte nun basierend auf den neuen Prozessen aufgesetzt und durchgeführt sowie auch ins Portfolio aufgenommen wurden. Dieses neu überarbeitete Projektportfolio konnte nun regelmässig mit dem Führungsteam reviewed werden. Prioritäten wurden basierend auf der Standortstrategie gesetzt.
Ergebnis: Durch den neuen Prozess wurde das Verständnis darüber, wie das Portfolio gesteuert wird und wie dieses zur Umsetzung der Strategie beiträgt, gestärkt. Der regelmässige Review führte zu voller Transparenz und innerhalb von zwei Jahren konnte die Anzahl der Projekte um ein Drittel reduziert werden. Dank verbessertem Ressourceneinsatz wurde auch innerhalb der Projekte und des Tagesgeschäfts eine höhere Effizienz erreicht.
Leitung von Aufbau & Inbetriebnahme eines neuen Pharma-Produktionbetriebs
Ausgangslage: Übernahme Projektleitung für Bau und Inbetriebnahme einer neuen API-Produktionsanlage (chemische & biologische Prozessschritte); Projekt lag hinter dem Zeitplan und über dem Budget.
Vorgehensweise: komplette Überarbeitung des Projektauftrags & Projektplans; Neuaufstellung des Projektteams; stringente Projektleitung, regelmässige Teammeetings, Koordination und transparente Kommunikation mit allen Anspruchsgruppen.
Ergebnis: Projekt wieder auf Kurs gebracht; Produktionsanlage fertig gebaut; vollständiger Abschluss der IQ (Installationsqualifizierung) und 80%-Abschluss der OQ (Betriebsqualifizierung); erfolgreiche Übergabe an die Produktion.
Wiederherstellung FDA Compliance für einen Produktionsstandort
Ausgangslage: Ein Produktionsstandort hatte eine sehr schwierige FDA-Inspektion hinter sich, welche mit einem umfangreichen 483er Bericht endete und fast zu einem Mahnbescheid (warning letter) führte. Ausserdem wurde der Standort auf einen beschleunigten Inspektionsplan gesetzt. Der Standort war zur Schliessung vorgesehen und produzierte fasst an der Kapazitätsgrenze, ein grosser Anteil der Mitarbeit hatte jedoch nur befristete Verträge.
Vorgehensweise: Ich fing an, indem ich ein strukturiertes Gesamtprojekt aufsetzte. Bereits gestartete Aktivitäten wurden in dieses Projekt integriert. Ich habe vor allem auf eine gute Priorisierung und realistische Reihenfolgenplanung der verschiedenen Arbeitspakete geachtet, um einerseits die knappen Ressourcen bestmöglich zu nutzen und andererseits die Risiken für die nächste Inspektion zu minimieren.
Ergebnis: Meine straffe Projektleitung führte zu einem Gesamtprojektplan, welcher sowohl die Aktivitäten und den kritischen Pfad für alle transparent machte, als auch eine Abstimmung dieser Aktivitäten auf das laufende Tagesgeschäft ermöglichte. Ich informierte den Lenkungsausschuss regelmässig über den Fortschritt, die erreichten Meilensteine sowie auch über identifizierte Konflikte oder Risiken, für welche ich entsprechende Massnahmen vorschlug und umsetzte. Der Standort hat danach die nächste FDA Inspektion bestanden und alle zuvor beanstandeten Punkte wurden gelöst. In der Folge wurde das Projektteam für die geleistete Arbeit innerhalb der Division ausgezeichnet.
Stabilisierung Produktionsplanung und Einführung Product Wheel
Ausgangslage: Ein Produktionsstandort für Elektronikkomponenten. Der aktuelle Marktbedarf konnte durch die vorhandene Kapazität nicht abgedeckt werden und eine Allokation war erforderlich. Hohe Komplexität der Produktion mit zunehmend vielfältigen und zirkulären Produktabläufen. Die Produktionsplanung war am Limit und eigentlich nur noch mit Krisenbewältigung beschäftigt.
Vorgehensweise: Der Auftrag war Entwurf und Umsetzung einer neuen vorläufigen Produktionsplanung, die der steigenden Produktkomplexität Rechnung trägt. Zuerst habe ich Produktion und Planung analysiert, um Abläufe, Komplexität und Störfaktoren zu verstehen. Danach ging es erstmal darum, die Abläufe zu vereinfachen und zu stabilisieren, z.B. durch die Einführung eines Frozen Horizon für die Planung und eine Separierung von Gross- und Kleinaufträgen auf unterschiedlichen Produktionsanlagen. Anschliessend ging es darum langfristig Struktur zu schaffen und stabile Abläufe zu definieren – insbesondere durch eine Planungshierarchie und die Einführung eines Product Wheel (regelmässiger Planungsrhythmus und Reihenfolge).
Ergebnis: Das Projekt führte zu einer Stabilisierung der Planung und insbesondere auch einer Stärkung der Planungsabteilung, die nun auch die richtigen Tools zur Hand hatte. Ein erster Pilot des Product Wheels wurde erfolgreich durchgeführt, ausgewertet und die weitere Umsetzungsplan darauf aufgebaut. Die Rückmeldung der involvierten Abteilungen war positiv, besonders hervorgehoben wurde die zuverlässige Reihenfolge der Produktionsaufträge ohne die vorher gekannten Änderungen.